Peter Vonk, Looije Packing:

"Every non-mechanized step translates to additional labor work."

“De factor arbeid werd een zware last in het productieproces,” verklaart Technisch Adviseur Peter Vonk de wens van Looije Packing, dat zich toelegt op het verpakken van groenten en fruit, om het voorheen handmatige proces van het inpakken van appelen in traytjes te automatiseren. “De minimumlonen stijgen en de factor arbeid wordt steeds duurder en blijft schaars.”

“Het behouden van uitzendkrachten met de grillen in het seizoen en de overgangen van de seizoenen is en blijft uitdagend,” geeft Peter aan. Dit terwijl hij juist vaststelt dat continuïteit een belangrijk aspect is - ook bij het inpakken van appelen. “Wij weten als geen ander hoe moeilijk het is om personeel te werven en aan de slag te krijgen en te houden. Daarom proberen we het arbeidsproces zo aan te passen dat het zo makkelijk mogelijk is om erin te stappen. Door zaken te mechaniseren hebben we daar de eerste stappen in gezet. Uiteindelijk is ieder stapje wat je niet gemechaniseerd krijgt, een extra werknemer die je neer moet zetten om een controle uit te voeren.”

Aantrekkelijk om te investeren

Bij Looije Packing leidde de automatisering tot een besparing van de helft tot twee derde waar het om personeel van de appelinpaklijn gaat, merkt Peter op. “Dan is een investering in automatisering door te rekenen – zeker met de huidige lonen – en wordt het heel aantrekkelijk om te investeren in automatisering of robotisering.”

Hij geeft aan dat voor de trayvuller naast een werknemer voor de input en een operator, alleen nog de visuele kwaliteitscontrole en positionering van de appelen in de verpakking, handwerk is. Overigens ziet de technisch adviseur op termijn mogelijkheden voor nog verdere automatisering. “De trend van nu is gericht op het maken van slagen met robotarmen, cobots en spinrobots.” Zo merkt hij op dat bijvoorbeeld het handmatig positioneren van de appel in de verpakking voor de beste presentatie, in de toekomst prima zou kunnen worden overgenomen door een spinrobot.

Oplossingen in beperkte ruimte

Waar veel pakstations zich bezighouden met het ter plekke sorteren van producten, kiest Looije Packing voor een andere aanpak door gebruik te maken van producten die al elders gesorteerd zijn. Dit onderscheid heeft invloed op de mechanisatie van het verpakkingsproces, zoals Peter benadrukt. "Dit onderscheidt ons van veel collega's die direct vanaf de bron kunnen werken. Het brengt wel uitdagingen met zich mee bij het vinden van een passende oplossing, vaak resulterend in wat ik een 75 procent oplossing noem. In zulke gevallen zoeken we een partner die de resterende 25 procent kan leveren."

Peter vertelt over het succes van deze aanpak, met name bij het aanpassen van de lijn rond de BTI trayvuller voor ronde producten. Leverancier Burg Machinery speelde een cruciale rol bij het bedenken van oplossingen om de hele lijn binnen een beperkte ruimte te implementeren. Na drie seizoenen kan Peter met een gerust hart zeggen dat deze oplossing succesvol is gebleken.

Doordat een deel van de lijn rondom de BTI-trayvuller voor ronde producten op maat is gemaakt en leverancier Burg Machinery tot oplossingen is gekomen om de gehele lijn in een beperkte ruimte te realiseren, kan Peter na drie seizoenen vaststellen dat dit bij deze oplossing gelukt is.

Invoersporen apart aansturen

Omdat met voorgesorteerd product wordt gewerkt, was het voor Looije Packing belangrijk dat de verschillende invoersporen apart gestuurd kunnen worden. “Dat was een specifieke opdracht in het zoekproces naar de invulling van de automatisering. Wij verpakken vier tot acht appelen op een kilo-schaal. Daarvoor werken we met voorgesorteerd importproduct. Voor een verpakking van bijvoorbeeld zes appels maken we een mix van twee maten waarvan dan vier appels van een kleine maat en twee van een grotere maat het gewicht van een kilo zo veel mogelijk benadert. Het mooie van de BTI-machine is dat we per invoerspoor kunnen sturen – het ene spoor wat harder of zachter onafhankelijk van het andere – waardoor we zo’n mix kunnen maken.” Peter merkt op dat aan het einde van het inpakproces alle verpakking over een checkweger gaan, waarbij de verpakkingen onder de kilogrens opnieuw verpakt worden.

Creatief met ruimte

Peter ziet dat het gebrek aan ruimte vaak inherent is aan de verpakkingslocatie en uitdagingen geeft. “Wij werken vaak inpandig bij grote op- en overslagbedrijven. Dan is je ruimte al beperkt waardoor je creatiever in je oplossingen moet worden.” Eén van die oplossingen is om een bepaalde verpakkingslijn geschikt te maken voor een ander product. Dat kan, geeft Peter aan, omdat de input- en outputzijde van een verpakkingslijn veelal hetzelfde is waardoor alleen de verpakkingsmachine omgewisseld hoeft te worden.

Zoals bijvoorbeeld de omschakeling van appelen, waarvan het seizoen voor Looije Packing is afgelopen, naar druiven. “Waar een appel vaak in een kartonnen verpakking zoals een vleugelschaal of in rekfolie wordt verpakt, gaan druiven veelal in een topseal of flowpack verpakking. Dat vraagt weer net een andere machine, maar de in- en uitgang is negen van de tien keer hetzelfde. Dus rond zo’n verpakkingsmachine kun je veel automatiseren.” Daarbij komen bijvoorbeeld een palletizer of het automatisch omsnoeren in beeld. “Die oplossingen worden steeds compacter en dat zijn de zaken waar je tegenwoordig winst kunt behalen,” besluit Peter.

nl_NL