Peter Vonk, Looije Packing:

"Every non-mechanized step translates to additional labor work."

"Unser Faktor Arbeit wurde zu einer erheblichen Belastung im Produktionsprozess", erklärt der technische Berater Peter Vonk von Looije Packing, einem Unternehmen, das auf die Verpackung von Obst und Gemüse spezialisiert ist. Peter konzentriert sich derzeit auf das neue Ziel des Unternehmens: die Automatisierung des bisher manuellen Prozesses der Verpackung von Äpfeln in Schalen. "Die Mindestlöhne steigen, und die Arbeitskosten nehmen zu, während die Verfügbarkeit von Arbeitskräften begrenzt bleibt", erklärt er.

"Es ist eine ständige Herausforderung, die Zeitarbeitskräfte über die saisonalen Schwankungen hinweg zu halten", betont Peter. Diese Herausforderung wird durch die Übergänge zwischen den Saisons noch verschärft. Er ist sich der Bedeutung von Kontinuität bewusst, auch im Zusammenhang mit der Verpackung von Äpfeln. "Wir sind uns der Schwierigkeiten bei der Einstellung und Bindung von Mitarbeitern durchaus bewusst. Daher bemühen wir uns, den Arbeitsprozess zu rationalisieren und leichter zugänglich zu machen. Die ersten Schritte, die wir unternommen haben, bestehen darin, bestimmte Aspekte zu mechanisieren. Letztendlich bedeutet jeder nicht mechanisierte Prozess, dass ein zusätzlicher Mitarbeiter für die Überwachung benötigt wird.

Attraktiv für Investitionen

Bei Looije Packing führte die Einführung der Automatisierung zu Kosteneinsparungen von der Hälfte bis zu zwei Dritteln des Personals in der Apfelverpackungslinie, so Peter. "Die Möglichkeit, in die Automatisierung oder Robotisierung zu investieren, wird besonders attraktiv, vor allem angesichts der aktuellen Lohnsätze", stellt er fest.

Er hebt hervor, dass für den Schalenfüller nur die visuelle Qualitätskontrolle und die Positionierung der Äpfel in der Packung manuelle Arbeit erfordern, zusätzlich zu einem Mitarbeiter für die Eingabe und einem Bediener. Darüber hinaus sieht Peter für die Zukunft weitere Möglichkeiten der Automatisierung. "Der aktuelle Trend geht dahin, Bewegungen mit Roboterarmen, Cobots und Spider-Robotern zu realisieren", stellt er fest. So könnte beispielsweise die manuelle Aufgabe, Äpfel in der Verpackung für eine optimale Präsentation zu positionieren, in Zukunft von einem rotierenden Roboter effizient erledigt werden.

A picture of the Trayfiller BTI from Burg Machinery.

Lösungen auf begrenztem Raum

Während viele Packstationen die Produkte vor Ort sortieren, wählt Looije Packing einen anderen Ansatz, indem es Produkte verwendet, die bereits anderswo sortiert wurden. Dieser Unterschied wirkt sich auf die Mechanisierung des Verpackungsprozesses aus, wie Peter hervorhebt. "Damit unterscheiden wir uns von vielen Kollegen, die ihre Arbeit direkt an der Quelle erledigen können. Es stellt uns vor die Herausforderung, eine geeignete Lösung zu finden, was oft zu einer, wie ich es nenne, 75-Prozent-Lösung führt. In solchen Fällen suchen wir uns einen Partner, der die restlichen 25 Prozent übernehmen kann.

Peter denkt über den Erfolg dieses Ansatzes nach, insbesondere bei der Anpassung der Linie um den BTI-Schalenfüller für runde Produkte. Der Lieferant Burg Machinery spielte eine entscheidende Rolle bei der Erarbeitung von Lösungen für die Umsetzung der gesamten Linie auf engstem Raum. Nach drei Saisons kann Peter selbstbewusst behaupten, dass sich diese Lösung bewährt hat.

Da ein Teil der Linie um den BTI-Schalenfüller für runde Produkte herum maßgeschneidert wurde und der Lieferant Burg Machinery Lösungen fand, um die gesamte Linie auf begrenztem Raum zu realisieren, kann Peter nach drei Saisons feststellen, dass diese Lösung erfolgreich war.

Eingangsspuren separat steuern

Da vorsortierte Produkte verwendet werden, war es für Looije Packing entscheidend, dass die verschiedenen Eingabespuren separat gesteuert werden können. "Dies war eine besondere Anforderung bei der Suche nach der Umsetzung der Automatisierung. Wir verpacken vier bis acht Äpfel auf einer Kilogrammwaage. Dabei arbeiten wir mit vorsortierter Importware. Für eine Verpackung von z. B. sechs Äpfeln stellen wir eine Mischung aus zwei Größen her, mit vier Äpfeln einer kleineren Größe und zwei einer größeren Größe, mit dem Ziel, dem Gewicht von einem Kilogramm so nahe wie möglich zu kommen. Der Vorteil der BTI-Maschine besteht darin, dass wir jede Eingabespur unabhängig steuern können - wir können die Geschwindigkeit einer Spur anpassen, ohne dass sich dies auf die anderen auswirkt - und so eine solche Mischung erstellen können", sagt Peter. Er merkt an, dass am Ende des Verpackungsprozesses alle Pakete eine Kontrollwaage durchlaufen, wo Pakete, die unter dem Gewichtsschwellenwert liegen, neu verpackt werden.

Kreativ mit Platz

Peter stellt fest, dass der begrenzte Platz an den Verpackungsstandorten häufig eine Herausforderung darstellt, vor allem, wenn man in großen Lager- und Umschlagshallen arbeitet. "Begrenzter Raum erfordert einen kreativeren Ansatz bei der Suche nach Lösungen", stellt er fest. Eine solche kreative Lösung besteht darin, eine bestimmte Verpackungslinie für ein anderes Produkt anzupassen. Peter betont, dass dies machbar ist, weil die Eingangs- und Ausgangsseite einer Verpackungslinie oft gleich bleibt und nur die Verpackungsmaschine gewechselt werden muss.

Wie zum Beispiel die Umstellung von Äpfeln, deren Saison für Looije Packing beendet ist, auf Weintrauben. "Während ein Apfel oft in einer Kartonverpackung wie einem Wingtray oder in Stretchfolie verpackt wird, kommen Trauben oft in eine Topseal- oder Flowpack-Verpackung. Dafür ist eine weitere Maschine erforderlich, aber der Ein- und Ausgang ist in neun von zehn Fällen derselbe. Rund um eine solche Verpackungsmaschine kann man also eine Menge automatisieren." Hier kommen zum Beispiel ein Palettierer oder eine automatische Umreifung ins Spiel. "Diese Lösungen werden immer kompakter, und das sind die Dinge, mit denen man heutzutage einen Gewinn erzielen kann", so Peter abschließend.

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