Peter Vonk, Looije Packing:

"Every non-mechanized step translates to additional labor work."

"El factor trabajo se estaba convirtiendo en una carga importante en el proceso de producción", explica Peter Vonk, asesor técnico de Looije Packing, empresa especializada en el envasado de frutas y verduras. Actualmente, Peter está centrado en el nuevo objetivo de la empresa: automatizar el proceso, antes manual, de envasado de manzanas en bandejas. "Los salarios mínimos están aumentando y el coste de la mano de obra es cada vez mayor, mientras que la disponibilidad de mano de obra sigue siendo limitada", afirma.

"Retener a los trabajadores temporales a lo largo de las fluctuaciones estacionales supone un reto continuo", subraya Peter. Este reto se ve agravado por las transiciones entre temporadas. Reconoce la importancia de la continuidad, incluso en el contexto del envasado de manzanas. "Somos conscientes de las dificultades para contratar y retener al personal. En consecuencia, nos esforzamos por racionalizar el proceso laboral, haciéndolo más accesible. Los primeros pasos que hemos dado consisten en mecanizar ciertos aspectos. En última instancia, cada proceso que se deja sin mecanizar se traduce en un trabajador adicional necesario para la supervisión."

Atractivo para invertir

En Looije Packing, la introducción de la automatización supuso un ahorro de costes de entre la mitad y dos tercios en la dotación de personal de la línea de empaquetado de manzanas, según Peter. "La viabilidad de invertir en automatización o robotización resulta especialmente atractiva, sobre todo teniendo en cuenta los salarios actuales", observa.

Destaca que, en el caso de la llenadora de bandejas, sólo el control visual de calidad y el posicionamiento de las manzanas en el envase implican trabajo manual, además de un empleado para la entrada y un operario. Además, Peter prevé más oportunidades de automatización en el futuro. "La tendencia actual es implementar movimientos con brazos robóticos, cobots y robots araña", señala. Por ejemplo, sugiere que la tarea manual de colocar las manzanas en el envase para una presentación óptima podría ser gestionada eficazmente por un robot giratorio en el futuro.

Soluciones en un espacio limitado

Mientras que muchos centros de envasado se dedican a clasificar los productos in situ, Looije Packing opta por un enfoque diferente al utilizar productos que ya han sido clasificados en otro lugar. Esta distinción afecta a la mecanización del proceso de envasado, como destaca Peter. "Esto nos diferencia de muchos colegas que pueden orientar su trabajo directamente desde la fuente. Sí plantea retos a la hora de encontrar una solución adecuada, que a menudo resulta en lo que yo llamo una solución del 75%. En esos casos, buscamos un socio capaz de aportar el 25 por ciento restante".

Peter reflexiona sobre el éxito de este enfoque, especialmente en la personalización de la línea en torno a la llenadora de bandejas BTI para productos redondos. El proveedor Burg Machinery desempeñó un papel crucial a la hora de idear soluciones para implantar toda la línea en un espacio reducido. Después de tres temporadas, Peter puede afirmar con seguridad que esta solución ha resultado un éxito.

Dado que una parte de la línea en torno a la llenadora de bandejas BTI para productos redondos se personalizó y que el proveedor Burg Machinery llegó a soluciones para realizar toda la línea en un espacio limitado, Peter puede concluir, después de tres temporadas, que ha tenido éxito con esta solución.

Controlar las pistas de entrada por separado

Dado que se utilizan productos preclasificados, para Looije Packing era crucial que las distintas vías de entrada pudieran controlarse por separado. "Este era un requisito específico en la búsqueda de la implantación de la automatización. Envasamos de cuatro a ocho manzanas por kilogramo. Para ello, trabajamos con productos importados preclasificados. Para un envase de, por ejemplo, seis manzanas, creamos una mezcla de dos tamaños, con cuatro manzanas de un tamaño más pequeño y dos de un tamaño más grande, con el objetivo de aproximarnos lo más posible al peso de un kilogramo. La ventaja de la máquina BTI es que podemos controlar cada carril de entrada de forma independiente -ajustando la velocidad de un carril sin que afecte a los demás-, lo que nos permite crear esa mezcla", dice Peter. Señala que al final del proceso de envasado, todos los envases pasan por una báscula de control, donde los envases por debajo del umbral de peso se vuelven a envasar.

Creatividad con el espacio

Peter observa que la limitación de espacio suele ser un reto inherente a los lugares de envasado, sobre todo cuando se trabaja en interiores en grandes instalaciones de almacenamiento y transbordo. "Las limitaciones de espacio exigen un enfoque más creativo para encontrar soluciones", señala. Una de estas soluciones creativas consiste en adaptar una línea de envasado específica para un producto diferente. Peter subraya que esto es factible porque los lados de entrada y salida de una línea de envasado a menudo permanecen constantes, requiriendo únicamente el cambio de la máquina de envasado.

Como, por ejemplo, cambiar de manzanas, cuya temporada ha terminado para Looije Packing, a uvas. "Mientras que una manzana se suele envasar en un envase de cartón, como una bandeja de alas, o en film estirable, las uvas suelen ir en un envase topseal o flowpack. Esto requiere otra máquina, pero la entrada y salida es la misma nueve de cada diez veces. Así que alrededor de una máquina de envasado de este tipo, se puede automatizar mucho". Aquí es donde entran en escena, por ejemplo, un paletizador o un flejador automático. "Estas soluciones son cada vez más compactas y son las cosas en las que se puede obtener un

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